Механизация технологических процессов технического обслуживания и ремонта автомобилей влияет на эффективность деятельности авторемонтных предприятий, так как внедрение средств автоматизации позволяет: снизить трудоемкость и себестоимость технического обслуживания и ремонта автомобилей; улучшить качество выполняемых работ; сократить число ремонтных рабочих; снизить простои автомобилей в очереди на техническое обслуживание и ремонт; увеличить время работы автомобилей; повысить эффективность автотранспортного предприятия (АТП).

Как показывают результаты проведенного анализа деятельности АТП с различным уровнем механизации работ по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава, уровень обеспеченности этих предприятий технологическим оборудованием заметно влияет на результаты их деятельности. С ростом оснащенности авторемонтных предприятий технологическим оборудованием значительно уменьшается требуемое число ремонтных рабочих, резко возрастает коэффициент технического использования автомобильного парка (за счет сокращения времени простоя в ремонте и ожидании ремонта), что, в конечном итоге, приводит к снижению величины фонда заработной платы и повышению доходов предприятия.

В настоящее время задача комплексной механизации авторемонтного производства становится особенно актуальной в связи со значительным ростом парка автотракторной техники. В связи с этим необходимо определить наиболее эффективные направления механизации, выявить посты и участки АТП с наибольшим использованием ручного труда (в том числе тяжелого и неквалифицированного), разработать комплекс мероприятий по повышению уровня механизации, выбрать оптимальный вариант технологического оборудования.

По результатам анализа действующих АТП необходимо разработать планы повышения уровней их механизации, позволяющие достигнуть большей эффективности проведения ТО и ТР автомобилей, сократить число ремонтных рабочих, увеличить время полезной работы автомобилей.

Качество технологического оборудования в большой степени влияет на уровень механизации ТО и ТР, производительность труда ремонтных рабочих, материальные и трудовые затраты. Низкая производительность оборудования ведет к увеличению числа единиц используемого оборудования, числа рабочих; недостаточная надежность - частые простои оборудования, рост трудовых и материальных затрат на ремонт и восстановление оборудования. Большая материалоемкость и металлоемкость способствует увеличению стоимости оборудования, низкая степень механизации - к увеличению доли ручного труда. Чем больше площадь, занимаемая оборудованием, тем больше амортизационные отчисления. Большое энергопотребление - дополнительные денежные затраты.

Большое значение для повышения уровня механизации процессов ТО и ТР имеет производственная мощность (по количеству обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей) АТП. Чем меньше АТП, тем меньше возможностей для повышения уровня механизации процессов ТО и ТР, что обусловлено недостатком средств для проведения комплексной механизации, экономической нецелесообразностью оснащения авторемонтного предприятия высокопроизводительным оборудованием вследствие невозможности обеспечения его полной загрузки, ограниченными возможностями обновления технологического оборудования, отсутствием предпосылок для создания специализированных постов ТО ТР, нехваткой площадей для установки оборудования, ограниченностью энергетических ресурсов.

Анализ фактического наличия средств механизации на авторемонтных предприятиях различной мощности показывает, что технически возможный уровень автоматизации технологических процессов ТО и ТР на АТП, обслуживающих 200,300 и 450 грузовых автомобилей, составляет соответственно 28, 33 и 38%.

Одной из мер повышения уровня механизации ТО и ТР на авторемонтных предприятиях является внедрение поточных линий с механизацией ТО, специализированных постов с комплексной механизацией ТО и ТР, системы централизованного управления производством, постов механизированной смазки и заправки и т.п.

Осуществление комплексной механизации технологических процессов ТО и ТР на авторемонтных предприятиях невозможно без внедрения средств малой механизации и, прежде всего, механизированного инструмента, использование которого позволяет значительно (от 30 до 60%) снизить трудоемкость выполнения демонтажно-монтажных работ. Например. Использование автоматической линии для мойки легковых автомобилей сокращает трудоемкость выполнения этих работ в 7,5 раза, использование электромеханического подъемника - в 2 раза, электрогайковерта для гаек колес - в 1,5 раза, шиномонтажного стенда для колес грузовых автомобилей - в 2 раза.

Только за счет укомплектования авторемонтных предприятий технологическим оборудованием можно повысить уровень механизации ТО и ТР по сравнению с фактическим в 1,6...1,8 раза (в целом для предприятия), причем для зон ТО-1, ТО-2, ТР - в 1,8...1,9 раза, для агрегатного, шиномонтажного и других участков - в 1,5... 1,6 раз, снизить трудоемкость работ по ТО и ТР автомобилей на 40...60% в зависимости от их вида, повысить коэффициент технического использования на 5...7%, высвободить большое количество производственных рабочих.

Омск -2009

Федеральное агентство по образованию

ГОУ ВПО «Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)»

Кафедра экономики и управления предприятиями

ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА

СПЕЦИАЛИЗИРОВАННОГО РЕМОНТНОГО

ПРЕДПРИЯТИЯ

Методические указания

к курсовому проекту по дисциплине

«Организация производства на предприятиях отрасли»

для студентов специальности 080502

«Экономика и управление на предприятии (транспорт)»

Составитель Л.В.Толкачева

УДК 65.012.25

ББК – 65.9(2)29

Рецезент : канд. экон. наук., доц. А.В. Терентьев (СибАДИ)

Работа одобрена НМСС факультета экономики и управления в качестве методических указаний по выполнению курсового проекта по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» для студентов специальности 080502.

Организация производства специализированного ремонтного предприятия : Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» для студентов специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии» / Сост. Л.В. Толкачева. – Омск: СибАДИ,2009. – 26с.

Методические указания рассчитаны на студентов всех форм обучения, выполняющих курсовой проект по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» по специальности 080502.

©ГОУ «СибАДИ», 2009

Введение ………………………………………………………………

Цели и задачи методических указаний………………………………

1.Расчетная часть………………………………………………………….

1.3. Годовая программа и режим работы предприятия ……

1.4. Годовой объем работ и состав работающих………….

1.5. Методы организации производства………………………

1.6. Структура площадей помещений…………………………………

1.7.Организация вспомогательного и обслуживающего производства……………………………………………………………

2. Графическая часть……………………………………………………

2.1.Продолжительность производственного цикла простого процесса…………………………………………………………………

2.1.1.Технологический цикл при последовательном движении деталей по операциям………………………………………………..

2.1.2. Технологический цикл при последовательно-параллельном движении деталей по операциям…………………………………….

2.1.3. Технологический цикл при параллельном движении деталей по операциям…………………………………………………………..

Библиографический список……………………………………………

Приложения……………………………………………………………………

Введение

Цели и задачи методических указаний.

Цель методических указаний – закрепление знаний по теме «Организация процессов производства на предприятии» и получение практических навыков ведения расчетов параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Методические указания предназначены для решения следующих задач:

Изучение производственной структуры и функций авторемонтного предприятия;

Расчет производственной программы и режима работы предприятия;

Определение годового объема работ и состава работающих;

Выбор метода организации производственных процессов;

Расчет длительности технологического цикла производства продукции.

Графическая часть курсового проекта должна содержать:

Расчеты длительности технологического цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном движении предметов труда по операциям;

Графики длительности технологического цикла.

РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. В общем случае структура основного производства авторемонтного производства может быть следующей:

Разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

Сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

Агрегатно-сборочный с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

Цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

Кузовной цех с участками: ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

Инструментальное хозяйство;

Ремонтное хозяйство;

Транспортное хозяйство;

Складское хозяйство;

Материально-техническое обеспечение;

Энергетическое хозяйство.

Производственным процессом ремонта называется вся совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированной продукции.

По назначению и роли в производстве процессы подразделяются на основные, вспомогательные и обслуживающие.

Основными называются производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.

К вспомогательным относятся процессы, обеспечивающие бесперебойное протекание основных процессов. Вспомогательными являются процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки (инструмент, приспособления для выполнения ремонтных работ), выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло- и электроэнергии.

Обслуживающие процессы – это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки.

Для того чтобы мощность цехов и участков предприятия была наиболее полно использована, производственные процессы должны быть правильно организованы в пространстве и во времени.

Организация производственного процесса в пространстве находит выражение в построении производственной структуры предприятия и в его планировке. Организация производственного процесса во времени предполагает установление продолжительности производственных, технологических, операционных циклов.

Комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции, называется производственным циклом.

Длительность производственного цикла ремонта автомобиля представляет собой период времени от запуска автомобиля в ремонт до выхода его из ремонта.

Технологический цикл ремонта грузового автомобиля включает следующий комплекс работ:

Мойка и разборка автомобиля на агрегаты;

Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка;

Ремонт деталей;

Сборка агрегатов;

Испытание и регулировка агрегатов;

Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов.

Похожая информация.

Министерство Науки и Образования Украины

Кафедра эксплуатации и ремонта машин

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Технология производства и ремонта машин»

Выполнил студент гр.

Проверил

Введение……………………………………………….…………………….…..3

1.1 Производственная структура предприятия…………………………….…4

1.2 Схема КР машины…………………………………………………………..6

1.3 Расчет производственной программы ремонтного предприятия……....9

1.3.1 Годовой фонд времени рабочего………………………………………...9

1.3.2 Годовой фонд времени рабочего поста……………………………….....9

1.3.3 Годовой фонд времени работы оборудования…………………….......10

1.3.4 Определение годового объема работ…………………………………...10

1.4 Расчет показателей проектируемого цеха………………………………..11

1.4.1 Определение количества работающих………………………………....11

1.4.2 Расчет оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха…15

1.4.3 Расчет площадей производственных помещений……………............22

1.4.4 Расчет площадей административных и бытовых помещений………..22

1.4.5 расчет площадей складских помещений………………………............23

1.4.6 Расчет потребности в энергоресурсах………………………………..…23

1.5 Разработка генерального плана…………………………………………...25

1.5.1 Схема грузопотоков……………………………………………………...25

1.5.2 Схема генерального плана………………………………………………..27

1.5.3 Технологическая планировка производственных участков……………27

2 Разработка технологического процесса ремонта детали………....................29

Список литературы…………………………………………………………........34

ВВЕДЕНИЕ

На современном этапе развития строительного и дорожного машиностроения весьма актуальными проблемами являются повышение надежности и долговечности изготавливаемы машин, рост эффективности их производства. Необходимость создания машин с более совершенным уровнем качества при наименьшей себестоимости их изготовления ставит перед машиностроителями задачу непрерывного совершенствования технологии производства на базе новейших достижений науки и техники.

Эффективность использования и качество функционирования дорожно-строительных машин определяется уровнем их надёжности. Общая продолжительность простоев дорожно-строительных машин и оборудования в техническом обслуживании и ремонте составляет значительную долю годового фона рабочего времени. Потери, связанные с обеспечением долговечности и безопасности строительных машин за период эксплуатации в несколько раз превышают их первоначальную стоимость. Обеспечение долговечности машин является сложной проблемой ля решения, которой необходимо проведение комплекса конструкторских, технологических и организационных мероприятий на всех стаях существования машины.

Параллельно с развитием технологии машиностроения совершенствовались технология и организация ремонта машин.

В нашей стране действует система планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта машин. Внедрение этой системы обеспечило повышение производительности машин, улучшение их технического состояния, сократило простои машин в ремонте. Однако показатели надёжности и долговечности машин после капитального ремонта, как правило, ниже таких же показателей новых машин, значительная трудоемкость и стоимость ремонта. С целью улучшения качества ремонта и повышения технико-экономических показателей ремонтных предприятий следует стремиться к доведению технического уровня технологии и организации машиноремонтного производства до уровня машиностроительного.

1.1 Производственная структура предприятия

Структура авторемонтного предприятия (АРП) определяется в основном производственной программой, объёмом и характером выполняемых ремонтных работ, а также группой предприятия по оплате труда. Наибольший перечень работ и соответственно наиболее развитая организационная структура характерна для предприятий серийного типа по КР полнокомплектных автомобилей, к которым относится предприятие, данное в задании.

Организационная структура такого предприятия включает руководство (директор, главный инженер, заместители директора), подразделения управления производством (производственно-диспетчерский отдел), службы и подразделения главного инженера (службы главного конструктора, главного технолога, главного механика и главного энергетика, отдел механизации и автоматизации производственных процессов, заводская лаборатория), подразделения обеспечения производства (бухгалтерия, планово-экономический отдел, отдел технического контроля, отдел труда и заработной платы, отдел кадров), подразделения снабжения и сбыта (административно хозяйственный отдел, отдел снабжения, отдел сбыта, транспортный отдел и др), производственные подразделения (основные производственные цехи или участки, службы вспомогательного производства и склады).

Производственные подразделения АРП- это пять цехов: разборочно-моечный, сборочный, моторный цех, кузнечно-термический и слесарно-механический. Ниже приведена схема структуры управления АРП рис.1 и производственная структура на рис.2.

Рис.1 Структура управления АРП

Рис.2 Производственная структура

1.2 Схема КР машины

Рассмотрим технологический процесс КР грузового автомобиля (рис.3). С принятого в ремонт автомобиля снимают аккумуляторные батареи, приборы питания и электрооборудование и направляют его на площадку хранения ремонтного фонда. После этого автомобиль буксиром переводят на транспортирующий конвейер поста мойки. После наружной мойки автомобиль подают на пост предварительной разборки, где с него снимают платформу, колеса спинки и сиденья, стекла, обивку и арматуру кабины, и саму кабину, а также топливные баки. Снятые части направляют на соответствующие посты для ремонта. Следующий комплекс работ: повторная мойка, слив масла из картеров двигателя, коробки передач, заднего моста, механизма управления и выпаривание картеров с помощью водяного пара.

Перемещаемый транспортёром автомобиль в дальнейшем поступает на посты полной разборки. Здесь него снимают механизм управления, силовой агрегат, карданные валы, передний и задний мосты, узлы подвески и привод тормозной системы. Все снятые агрегаты узлы направляются на специализированные участки (цехи) и посты для последующего ремонта. После ремонта раму автомобиля моют и отправляют в ремонт.

Рассмотренные группы работ составляют первый этап КР автомобиля- его разборку и мойку. Второй этап- это ремонт его агрегатов и узлов. На этом этапе выполняются: разборка агрегата (узла), мойка и очистка деталей, дефектация их, восстановление достигших предельного состояния деталей сборка агрегата (узла), его испытание, обкатка и окраска. Однако как видно из схемы не по всем агрегатам узлам выполняется полностью этот перечень работ, что объясняется особенностям назначения устройства узла или агрегата.

После разборки агрегата узлов наружные и внутренние поверхности деталей подвергают мойке и очистке от таких загрязнений как нагар, накипь, старая краска, продукты коррозии, коксовые и смолистые отложения.

В результате дефекации и сортировки деталей выясняется возможность их последующего использования в агрегате или узле, определяется объем и характер восстановительных работ, и количество новых потребных деталей.

Восстановление деталей является основным видом работ на ремонтном предприятии. Сборка узлов и агрегатов, как и восстановление деталей, представляет собой важнейшее условие обеспечения необходимого качества ремонта при оптимальных производственных затратах. На сборку детали подаются комплектами. Комплектование деталей выполняют комплектовочные отделения. Сборку двигателей производят на поточных линиях других агрегатов - на специализированных постах.

Испытания агрегатов и узлов проводятся с целью проверки качества их сборки и соответствия выходных характеристик требованиям технических условий на ремонт, а также для обеспечения предварительной приработки подвижно сопряженных деталей.

Окраска отремонтированных агрегатов и узлов производится, как правило, после испытания и устранения дефектов перед общей сборкой автомобиля. Окраску платформы и кабины выполняют сразу после восстановления: колеса окрашивают до сборки (шиномонтажных работ). Поле испытаний и окраски агрегаты и узлы предъявляют представителю отела технического контроля. Отремонтированные агрегаты и узлы в последующем направляют на общую сборку автомобиля через промежуточные цеховые кладовые или минуя их.

Третьим этапом технологического процесса капитального ремонта автомобиля является общая сборка. Общая сборка ведется из отремонтированных агрегатов и узлов на специализированных постах или на поточных линиях. После общей сборки автомобиль заправляют топливом и подают на испытания, представляющие собой четвертый этап технологического процесса капитального ремонта. Испытания проводятся пробегом или на испытательных стендах с беговыми барабанами. Во время испытаний производятся необходимые регулировки и устраняются обнаруженные неисправности. Поле испытаний дорожных условиях автомобиль подвергают мойке. При обнаружении в ходе испытаний неисправностей, не устранимых регулировкой, автомобиль направляют на пост устранений дефектов. Полностью исправный автомобиль при необходимости подкрашивают и сдают представителю отдела технического контроля или непосредственно заказчику.

Рис.3 Схема КР машины

1.3 Расчет производственной программы ремонтного предприятия

1.3.1 Годовой фонд времени рабочего

Номинальный, для всех специальностей цеха, ч.:

Фн.р.=[К-(В+П)]tсм-Пр=·8,2-3=2071,6 ч

Где К=365 - количество календарных дней в году;

В=104 - количество выходных дней в году;

П=8 - количество праздничных дней в году;

tсм=8,2 - продолжительность рабочей смены, ч;

Пр=3 - количество часов на которые сокращается рабочий день в праздничные дни.

Действительный, ч:

Фд.р.=(Фн.р.-to·tсм)·β

Где to - продолжительность отпуска, дней;

β - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам.

Для гальваника и термиста:

Фд.р.=(2071,6-18·8,2)∙0,97=1866,28 ч.

Для кузнеца и сварщика:

Фд.р.=(2071,6-24∙8,2)∙0,92=1724,82 ч.

Расчёты по определению фондов времени рабочих по профессиям в проектируемом цехе сводим в табл. 1.

Таблица 1

Фонды времени рабочих по профессиям

1.3.2 Годовой фонд времени рабочего поста

Фр.п.=Фн.р.∙m∙у

Где m=1 - количество рабочих одновременно работающих на посту;

у=2 - количество смен работы поста.

Для гальваника и термиста:

Фр.п.=1866,28∙1∙2=3732,56 ч.

Для кузнеца и сварщика:

Фр.п.=1724,82∙1∙2=3449,63 ч.

1.3.3 Годовой фонд времени работы оборудования

Номинальный, ч:

Фн.о.=[К–(В+П)]∙tсм∙у–Пр=∙8,2∙2–3=4146,2 ч.

Действительный, ч:

Фд.о.=Фн.о.∙ ηо=4146,2∙0,97=4021,81 ч.

Где ηо=0,97 - коэффициент использования оборудования по времени.

Расчеты по определению фондов времени поста и оборудования сводим в таблицу 2.

Таблица 2

Фонды времени поста и оборудования

1.3.4 Определение годового объема работ

Годовая трудоёмкость основной ремонтной продукции на специализированном ремонтном предприятии:

Тг=Тн∙αпр∙N=677∙0,982∙2300=1529072,2 чел∙ч.

где Тн=677 чел∙ч - нормативная трудоемкость КР одного изделия;

αпр=0,982 - коэффициент, учитывающий изменения трудоемкости ремонта изделия в зависимости от годовой программы предприятия, αпр ищем интерполяцией

αпр=1,0–3∙0,006=0,982, αпр=0,94+7∙0,006=0,982;

N=2300 шт - принятая производственная программа предприятия.

Зная годовую трудоемкость ремонтного предприятия, определяем годовую трудоемкость по каждому цеху основного производства, причем для проектируемого цеха годовая трудоемкость рассчитывается по каждому отделению, участку и виду работ:

Тр=Тг∙К/100, чел∙ч.

Где К - трудовые затраты, приходящиеся на , от общей трудоемкости АРП, %.

Данные расчета сводим в табл.3, при этом учитывая, что действительная трудоемкость проектируемого кузнечно-термического цеха с учетом 2-х сменной работы увеличивается на 10% в связи с изготовлением и ремонтом деталей для собственных нужд завода.

Таблица 3

Трудоемкость проектируемого цеха и основных производственных цехов

	Цех, отделение, участок, вид работ	Процент трудовых затрат, К	Годовая трудоемкость, Т, чел∙ч	примечание *
	Разборочно-моечный цех
	Сборочный цех
	Моторный цех
	Слесарно-механический цех
	Кузнечно-термический цех
	Кузнечнопрессовое отделение
	Ремонт рессор
	Термическое отделение
	Гальваническое отделение

* Действительная трудоемкость цехов, отделений и т.д. с учетом трудовых затрат на собственные нужды АРП.

1.4 Расчет показателей проектируемого цеха

1.4.1 Определение количества работающих

На ремонтном предприятии состав работающих делится на следующие категории: основные рабочие, вспомогательные рабочие, инженерно-технические работники (ИТР), счетно-конторский персонал (СКП), младший обслуживающий персонал (МОП).

Численность основных производственных рабочих (ОПР):

Где mяв, mсп - число рабочих соответственно явочное и списочное;

Туч- годовая трудоемкость работ цеха, отделения, участка или вида работ;

Кн.в.=1,15 -планируемый коэффициент перевыполнения норм выработки.

Списочное число рабочих в основных цехах:

Разборочно-моечный

Сборочный цех

Моторный цех

Слесарно-механический .

Списочное и явочное число рабочих в кузнечно-термическом цеху:

1) кузнечнопрессовое отделение

Кузнечные и прессово-штамповочные работы

Ремонт рессор

всего mяв=25, mсп=31 чел;

2) термическое отделение

Термические работы без нагрева ТВЧ

Термические работы с нагревом ТВЧ

всего mяв=38, mсп=42 чел;

3) сварочно-наплавочное отделение

4) гальваническое отделение .

Расчеты по определению количества основных рабочих по цехам АРП сводим в табл.4 (для проектируемого цеха количество рабочих определяем по каждому отделению, участку и виду работ).

Таблица 4

Количество основных производственных рабочих

	Цех, отделение, участок, вид работ	Трудоемкость работ, чел∙ч	Фонд времени рабочего, ч		Число рабочих
			Номин. Фн.р.	Действ. Фд.р.			списочное
					расчетное	принятое	расчетное	принятое
	Разборочно-моечный цех
	Сборочный цех
	Моторный цех
	Слесарно-механический цех
	Кузнечно-термический цех
	Кузнечнопрессовое отделение
	Кузнечные и прессовые работы
	Ремонт рессор
	Термическое отделение
	Термические работы с нагревом ТВЧ
	Термические работы без нагрева ТВЧ
	Сварочно-наплавочное отделение
	Гальваническое отделение

Численность ИТР, СКП, МОП и вспомогательных рабочих определим только для проектируемого цеха в процентном отношении к количеству ОПР (табл.5).

Таблица 5

Количество вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОТ в цехе

Штат основных производственных и вспомогательных рабочих проектируемого цеха распределяем по сменам и разрядам по форме табл.6.

Штаты ИТР, СКП, МОП формируем на основании расчетов и сводим в табл.7. При этом, при составлении штатных ведомостей и структуры управления исходили из таких нормативов: цехом считается подразделение, имеющее объём, обеспечивающий загрузку не менее 100 чел. Примерно 20-25 чел. приходится на одного мастера, при наличии 3–х мастеров принимается старший мастер. Правильность распределения по разрядам на участках характеризуется средним разрядом:

где R1,R2,…,Rn - первый, второй и следующий разряд, принятый в цехе;

m1, m2,…, mn - количество рабочих соответствующего разряда.

Кузнечнопрессовое отделение:

термическое отделение: ;

сварочно-наплавочное отделение:

гальваническое отделение:

Таблица 6

Штатная ведомость основных и вспомогательных рабочих

	Отделение, вид работ	специальность рабочего	всего рабочих	По сменам		По разрядам
А. производственные рабочие
	Кузнечнопрессовое отделение
	Кузнечные и прессово-штамповочные работы
	Ремонт рессор
	Термическое отделение
	Термические работы с нагревом ТВЧ
	Термические работы без нагрева ТВЧ
	Сварочно-наплавочное отделение
	Гальваническое отделение	Гальваник
Б. вспомогательные рабочие
	Контролеры
	Транспортные рабочие
	Кладовщики
	Разнорабочие
	Водители

1.4.2 Расчет оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха

Кузнечное отделение. В этом отделении определяем количество горнов, молотов, нагревательных печей и прессов для штамповки.

Количество оборудования кузнечного отделения определяется по виду обрабатываемых за год поковок.

На стадии проектирования масса поковок:

т

где Тк=60551,26 чел∙ч - годовая трудоемкость кузнечного отделения;

Р=40 т - годовая масса деталей обрабатываемых одним кузнецом и молотобойцем.

Распределим годовую массу поковок по видам работ в процентном отношении к общей массе поковок:

Ручная ковка Gp=G∙18%=585∙0,18=105 т;

Машинная ковка Gм=G∙62%=585∙0,62=362 т;

Штамповка на прессах Gп=G∙20%=585∙0,20=118 т.

Количество горнов:

где gч=8 кг/ч - часовая производительность горна.

Количество молотов соответствующего типа:

где G’м - годовой объем (масса) поковок соответствующего типа молота;

g’м - часовая производительность молота соответствующего типа, кг/ч;

ηз=0,85 - коэффициент загрузки молота.

С массой падающих частей до 100 кг ;

С массой падающих частей до 150 кг .

Количество нагревательных печей для нагрева поковок:

где g’п - часовая производительность печи, кг;

ηз=0,8 - коэффициент, учитывающий загрузку печи по массе.

Для нагрева поковок массой до 10 кг ;

Для нагрева поковок массой 10…15 кг

принимаем =1.

Часовую производительность нагревательной печи находим для соответствующей массы поковок, зная, что средняя производительность печи составляет 250 кг/ч с 1 мІ площади пода печи.

1=250∙0,27=67,5 кг; 1=250∙0,34=85 кг

где 0,27 и 0,34 мІ - средняя площадь пода печи данного вида.

Расчеты по определению количества молотов и печей сводим в табл.7.

Таблица 7

Определение количества молотов и печей

Количество прессов для штамповки:

где gп=95 кг/ч - часовая производительность пресса;

ηз=0,85 - коэффициент загрузки пресса.

Принимаем Хп=1 шт.

Термическое отделение. Годовой объём работ термического отделения:

Gт=gт∙N∙Kн∙Кпрα=140∙2300∙2∙0,85∙1,1=602140 кг

где gт=140 кг - масса термически обрабатываемых деталей автомобиля;

Kн=2 - коэффициент кратности нагрева;

Кпр=0,85 - коэффициент приведения;

α=1,1 - коэффициент самообслуживания.

Значение коэффициента приведения находим по следующей формуле:

где μ=0,9 поправочный коэффициент

Gн=11000 кг - масса машины коэффициент приведения которой находим;

Gа=12000 кг - масса машины с известным коэффициентом приведения.

Полученный годовой объём работ термического отделения разбиваем по видам термообработки согласно табл.8.

Количество печей:

для выполнения определённого вида термообработки (кроме цементации)

;

Отжиг ;

Нормализация ;

Объёмная закалка ;

Поверхностная закалка ;

Высокий отпуск ;

Низкий отпуск ;

для цементации

где и - годовой объём работ по видам термообработки, кг;

gп - производительность печи, кг/ч;

0,5 - коэффициент использования пода печи по массе;

2,5 ч - средняя продолжительность цементации деталей одной садки;

gц - масса цементируемых деталей одной садки, кг.

Часовую производительность печей и другие нормативы определяют по .

Данные расчета количества печей заносим в табл.8.

Таблица 8

Количество печей термического отделения

Гальваническое отделение. Годовой объём работ для данного вида покрытия в гальваническом отделении:

где t - продолжительность операции для данного вида покрытия, мин;

Fп- годовая производственная программа для данного вида покрытия, дмІ;

Zз - площадь суммарной поверхности одновременной загрузки деталей в ванну, дмІ.

Хромирование чел∙ч;

Осталивание чел∙ч;

Никелирование чел∙ч;

Омеднение чел∙ч.

Продолжительность гальванической операции:

t=(t1+t2+t3)∙Кпз;

хромирование t=(395+6+36)∙1,04=454,5 мин, осталивание t=(1226+6+111)∙1,03= =1383,3 мин, никелирование t=(58+6+6)∙1,05=73,5 мин, омеднение t=(60+6+6)∙1,05= =75,6 мин;

где t1 - продолжительность процесса электролитического осаждения металла, мин;

t2=6 время на загрузку и выгрузку деталей, мин;

t3 - дополнительное время, находится по формуле:

t3=(t1+t2)∙ 0,09 мин;

хромирование t3=(395+6)∙0,09=36, осталивание t3=(1226+6)∙0,09=111, никелирование t3=(58+6)∙0,09=6, омеднение t3=(60+6)∙0,09=6;

Кпз - коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время, Кпз=1,03…1,05 при работе в две смены.

Продолжительность процесса электролитического осаждения металла определяем по формулам:

для износостойкого хромирования мин

для осталивания мин

для никелирования мин

для омеднения мин.

Значение толщины слоя покрытия h и плотности тока Дк выбраны из .

Годовая производственная программа для данного вида покрытия:

Fп=fп∙N∙Kпр,

хромирование Fп=10∙2300∙0,85=19550, осталивание Fп=5∙2300∙0,85=35190, никелирование Fп=0,87∙2300∙0,85=1700,85, омеднение Fп=0,8∙2300∙0,85=1564;

где fп - ориентировочная площадь поверхности покрытия на автомобиль КрАЗ–256Б (для хромирования fп=10 дмІ, для осталивания fп=5 дмІ, для никелирования fп=0,87 дмІ, для меднения fп=0,8 дмІ) .

Суммарная площадь поверхности одновременной загрузки деталей зависит от размеров ванны. Определим её из расчета 3-5 л электролита на 1дмІ площади покрытия деталей:

дмі,

где Vв=800 л - рабочий объём гальванической ванны типа 06;

V’=4 л - удельный объём электролита (на 1 дмІ площади покрытия).

Хромирование Zв=800/10∙4=20, осталивание Zв=800/5∙4=40, никелирование Zв= =800/0,87∙4=230, омеднение Zв=800/0,8∙4=250 дмі.

Вычисляем необходимое количество ванн по видам покрытия:

,

где =0,8 коэффициент использования ванны по времени.

Для хромирования Хв=7404,6/4021,8∙0,8=2,3≈2;

Для осталивания Хв=20282,6/4021,8∙0,8=6,3≈6;

Для никелирования Хв=9,1/4021,8∙0,8=0,003≈0;

Для омеднения Хв=7,9/4021,8∙0,8=0,002≈0

Результаты расчетов по определению годового объёма работ, годовой производственной программы, количества ванн по видам покрытия гальванического отделения сводим в табл.9.

Таблица 9

Годовой объём работ, производственная программа, количество ванн по видам покрытия

Количество полировальных станков для гальванического отделения

,

где =58005 дмІ - суммарная площадь поверхностей деталей обрабатываемых в течении года;

42 дмІ - часовая производительность полировального станка.

Принимаем =1 шт.

Сварочное отделение. Количество рабочих постов для ручной, газовой сварки и резки:

.

Количество оборудования для автоматической сварки и наплавки:

,

где - годовая трудоемкость вида работ, чел∙ч (табл.10);

0,9 - коэффициент использования оборудования во времени.

Распределение трудоемкости сварочного отделения по видам работ от общей трудоемкости отделения (Тсв.отд.=77371,05 чел∙ч), а также расчетное количество рабочих постов и оборудования приведено в табл.10.

Таблица 10

Трудоемкость по видам работ и количество оборудования сварочного отделения

	Вид работы	% распределения годовой трудоёмкости	Трудоёмкость данного вида работ, Т’c, чел∙ч	Фонд поста Фр.п.	Действ. фонд оборуд-я Фд.о.	Количество оборудования
						расчетное	принятое
	Ручная сварка
	Автоматическая сварка и наплавка под слоем флюса
	Виброконтактная наплавка
	Газовая сварка
	Газовая резка

Оборудование по каждому по каждому отделению проектируемого цеха подбираем с учетом выполненных расчетов и разработанной технологии. В результате подбора составляется ведомость технологического оборудования проектируемого цеха. Она же является спецификацией оборудования к технологической планировке проектируемого цеха и размещена в приложении пояснительной записки данного курсового проекта.

1.4.3 Расчет площадей производственных помещений

Площади цехов АРП рассчитываем по удельной площади на одного рабочего:

Fц=∑fп.раб.∙m’сп,

где fп.раб - удельная площадь на одного работающего данного отделения, мІ;

m’сп - списочное количество рабочих в наибольшей смене данного цеха, отделения, чел.

Разборочно-моечный цех Fр-м.ц.=17∙38=646 мІ;

Сборочный цех Fсб.ц.=16∙114=1824 мІ;

Моторный цех Fм.ц=6∙103=618 мІ;

Слесарно-механический цех Fсл-м.ц.=16∙102=1632 мІ;

Кузнечное отделение Fк.о.=17∙16=272 мІ;

Сварочно-наплавочное отделение Fс-н.о.=11∙20=220 мІ;

Термическое Fт.о.=25∙21=525 мІ;

Гальваническое Fг.о.=13∙11=143 мІ.

Общая площадь кузнечно-термического цеха Fц.к-т= Fк.о +Fт.о+Fг.о+Fсн.о= =272+220+525+143=1160 мІ.

Общая площадь цехов предприятия:

Fц.общ.=Fр-м.ц+Fсб..ц.+Fм.ц.+Fсл-м.ц+Fц.к-т=

646+1824+618+1632+1160=5880 мІ.

1.4.4 Расчет площадей административных и бытовых помещений

А). При расчете площадей административных помещений проектируемого цеха примем удельную площадь на одного ИТР и СКП равную 5 мІ, тогда:

Fа.п.=(mитр+ mскп)∙5=(17+16)∙5=165 мІ.

Б). Расчет бытовых помещений:

Площади занимаемые гардеробами из расчета 0,8 мІ на одного рабочего Fг=mр∙0,8=78∙0,8=62,4 мІ;

где mр=154 чел - общее количество основных и вспомогательных рабочих;

Площади, занимаемые умывальниками из расчета количества рабочих в наибольшей смене по удельной площади 0,5 мІ на один кран умывальника, при этом принимается 1 кран на 10 человек

Fум=(78/10)∙0,5=3,9 мІ;

Площади, занимаемые душевыми кабинами, принимаются из расчета одна душевая кабина на 5 человек, удельная площадь на одну кабину 2 мІ Fд.к.=(78/5)∙2=31,2 мІ;

Площади, занимаемые туалетами, принимаются из расчета один унитаз на 15 человек, удельная площадь унитаза - 3 мІ

Fт=(78/15)∙3=15,6 мІ.

Общая площадь административно-бытовых помещений:

FА.Б.=Fа.п.+Fг.+Fум.+Fд.к.+Fт=165+62,4+3,9+31,2+15,6=278,1 мІ

1.4.5 расчет площадей складских помещений

Площади складских помещений на стадии проектного задания:

Fскл.=∑ Fц∙0,25=(1160+646+1824+618+1652)∙0,25=1466 мІ.

Площадь ИРК Fирк=134∙0,15=20,1 мІ.

Распределение площади складских помещений приведено в табл.11.

Таблица 11

Площадь складских помещений

1.4.6 Расчет потребности в энергоресурсах

А). Расход силовой энергии определим по установленной мощности оборудования, кВт∙ч:

Qэ.с.=∑Рэ.с.∙Фд.о.∙ηз∙Кс,

где ∑Рэ.с. - суммарная установленная мощность определённой категории оборудования (см. приложение), кВт;

ηз=0,25 - коэффициент загрузки оборудования;

Кс - коэффициент спроса .

Определим расход силовой энергии для различных видов оборудования и общий расход.

1. электродвигатели стендов, кузнечнопрессового оборудования, станочного оборудования:

Qэ.1=(20+7+2,8+2,8+4,55+1+1,7+0,52+21+21)∙4021,8∙0,25∙0,14=11587,15 кВт.

2. электросварочные аппараты и трансформаторы:

Qэ.2=(2,9+250+46)∙4021,8∙0,25∙0,35=105185,15 кВт.

3. электропечные и электросушильные установки:

Qэ.3=(75+60+90+72+30+100+8,5+5+2,12)∙4021,8∙0,25∙0,5=222516,14 кВт.

4. электродвигатели компрессоров, насосов и вентиляторов:

Qэ.4=2,8∙4021,8∙0,25∙0,65=1829,92 кВт.

5. электродвигатели подъёмно-транспортных средств:

Qэ.5=(1+0,73+0,25+3,4+2,4+0,65+6,45)∙4021,8∙0,25∙0,2=2992,22 кВт.

Общий расход электроэнергии по цеху:

Qэ.ц.=∑ Qэ.с.=11587,15+105185,15+222516,14+1829,92+2992,22=344111,04 кВт.

Б). Годовой расход осветительной энергии, кВт∙ч:

Qо.э.=g∙t∙F=15∙2100∙1160=36540000 Вт=36540 кВт,

где g=15Вт - удельный расход электроэнергии на 1 мІ;

t=2100 ч - количество часов работы электроосвещения в течении года;

F=1160 мІ - площадь пола.

В). Годовой расход сжатого воздуха определяют как сумму расходов сжатого воздуха разными потребителями:

Qсж=1,5∑g∙n∙Kи∙Код∙Фод=1,5∙(4∙5∙0,4∙0,8∙4021,8+0,5∙2∙0,1∙0,9∙4021,8+75∙2∙0,5∙0,9∙∙4021,8)=446359,47 мі

где 1,5 - коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери;

g - удельный расход сжатого воздуха одним потребителем при непрерывной работе, мі/ч;

n - количество одноименных потребителей сжатого воздуха;

Ки - коэффициент использования воздухоприемников;

Код - коэффициент одновременности.

Г). Годовой расход воды на производственные нужды.

Расход воды на наружную мойку одной машины

Qм.м.=N∙1мі=2300∙1=2300 мі.

Расход воды при промывании деталей в баках: принимаем для бака вместимостью 1 мі средний часовой расход воды 6 л, тогда годовой:

Qпром.=Фд.о.∙6=4021,8∙6=24130,8 л =2413,08 мі.

Для обезжиривания и промывки деталей в моечных машинах примем средний часовой расход воды 0,3 мі/т.

Для охлаждения деталей при закалке в высокочастотной установке принимаем расход 5 мі/ч на установку, тогда годовой расход:

Qохл.=Фд.о.∙5=4021,8∙5=20109 м3.

Расход воды в гальванических установках из расчета 0,2 л/м2 поверхности гальванического покрытия:

Qгальв.=(Zхром+Zостал.)∙0,2∙Фд.о.=(20+40)∙0,2∙4021,8=4826,16 мі.

Расход воды в промывочных ваннах гальванического участка на 1 мІ поверхности покрытия изделий принимается: промывка холодной водой - 100 л, теплой - 50 л, горячей - 25 л.

Расход воды на хозяйственно-бытовые нужды в соответствии с санитарными нормами для горячих цехов на одного человека в смену -45 л, тогда:

Qхоз.=mсп∙45=134∙4=6300 л.

Д). Годовой расход пара на отопление и вентиляцию:

где gm=30 ккал/ч - расход тепла на 1 мі здания;

Тот=3936 ч - количество часов отопительного периода;

Vзд=(1160∙6)=66960 мі - объём производственного корпуса;

i=54 ккал/кг - теплосодержание пара.

Годовой расход производственного пара:

Θп.пр.=gн∙N=2∙2300=4600 мі/т,

где gн=2 т - удельный норматив расхода пара на один условный ремонт.

Общий годовой расход пара:

Θ= + Θп.пр.=15,219+4600=4615,219 мі/т.

1.5 Разработка генерального плана

1.5.1 Схема грузопотоков

При разработке или принятии схем грузопотоков производственного корпуса предприятия по ремонту автомобилей нужно соблюдать не только условия технологической взаимосвязи, но и действующие нормы строительного, санитарного и противопожарного проектирования.

В данной работе схема грузопотоков задана в задании - это Г–образная схема, схема пути ремонта автомобиля по ней приведена на рис.4.

Зная общую площадь производственных цехов, определим площадь производственного корпуса с учетом межцеховых проходов:

Fпр.корп.=Fц.общ.+(Fц.общ∙15%)=5880+(5880∙0,15)=6762 мІ.

По общей площади определяем габаритные размеры корпуса. Принимаем 6-ти пролетный корпус по ширине 12 м т.е. В=72 м. Найдем длину корпуса:

L= Fпр.корп/В=6762/72=93,92.

Полученную длину округляем кратно 6 в большую сторону и принимаем L=96 м. Таким образом, размеры здания 96Ч72 м принятая сетка колонн - пролет 12 м, шаг 6 м.

Определив габаритные размеры корпуса, начертим его маркировочный план (рис. 4) и нанесем линии грузовых потоков. В табл. 12 приведена экспликация к маркировочному плану.

Таблица 12

Экспликация цехов АРП

1.5.2 Схема генерального плана

Генеральный план проектируется с учетом требований рациональной организации производственного процесса ремонта машин, прямоточности движения объекта ремонта, транспортных маршрутов и т.п..

Здания и сооружения на схеме генплана располагаются по отношению к сторонам света и направлению господствующих ветров таким образом, чтобы были обеспечены наиболее выгодные условия для естественной вентиляции и освещения, а также препятствовать распространению газа и дыма на жилые массивы от цехов с вредными выделениями.

Взаимное расположение зданий и разрывов между ними берется в соответствии с требованиями СНиП II–А.5–70 и СНиП II–М.1–71, а схема проездов и проходов должна обеспечивать наиболее удобное сообщение между производственными и хозяйственными зданиями и сооружениями.

При разработке генплана принимаем площадь бытовых помещений в размере 12%, административных - 5% принятой площади производственного корпуса.

Площадь участка застройки (территории предприятия):

Fз=fуд∙N=9,1∙2300=20930 мІ=2,093 га.

На территории предприятия предусмотрены автомобильные дороги и тротуары городского типа с беспыльным покрытием. Ширина дороги в местах с односторонним движением

Вд=Вм+1,8=2,64+1,8=4,44 м

при двустороннем движении

Вд=2∙Вм+2,7=2∙2,64+2,7=7,98 м

где Вм=2,64 м - ширина машины.

Площадь озеленения 15-20% от общей площади территории предприятия. Территория предприятия по периметру ограждена. Ширина ворот въезда и выезда 5м.

Найдем общую площадь земельного участка:

Fоу=Fз/Кз=69767 мІ=6,9767 га

где Кз=0,3 - коэффициент застройки.

Определение используемой площади территории (включающая площадь застройки, дороги и т.п. - без зелёных насаждений):

Fи=Ки*Fоу=0,7∙69767=48837 мІ=4,8837 га

где Ки=0,7 - коэффициент использования территории.

1.5.3 Технологическая планировка производственных участков

Выполняется на основе схемы грузопотоков главного производственного корпуса предприятия.

На листе где будет изображена планировка наносим в масштабе 1:100 сетку колонн (пролетЧшаг) проектируемого участка в соответствии с его расположением на схеме грузопотоков и обозначают колонны и другие элементы здания в плане. Оборудование должно быть расставлено исходя из условий выполнения технологического процесса, наиболее рационального использования производственной площади и соблюдения установленных мер расстояния между оборудованием и строительными конструкциями, которые обусловлены правилами техники безопасности и охраны труда.

Каждый тип оборудования показывают на планировке условным обозначением, форма которого соответствует контурам его в плане, а размеры - габаритным размерам. Графическое изображение оборудования в плане может быть взято из паспортов, каталогов или планировок аналогичных участков.

На технологической планировке указываются также рабочие места, места подвода электроэнергии, сжатого воздуха, воды, пара, газа и т.п. Кроме того, кузнечно-термический цех отделяется от других цехов огнестойкой стенкой.

2 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА РЕМОНТА ДЕТАЛИ

Операция I: наплавочная

Установка А.

Переход 1. Наплавить изношенную резьбу до Ш30.

Установим режимы наплавки изношенной резьбы. Тип и диаметр электродов подбираем по даны изготовителя (табл. 94, 95 ). Принимаем наплавочную проволоку Св­–10Г2 диаметром 2,5мм. Для данного электрода принимаем величину сварочного тока 340А, коэффициент наплавки равен 9,5 г/Ач. Толщина наплавляемого слоя 3мм, шаг наплавки 4 мм/об, скорость наплавки 1,2 м/мин, скорость подачи проволоки 3,1 м/мин .

Определим массу наплавленного металла:

G=L∙F∙γ=4∙0,3∙7,8=9,36 г

где L=4 см - длина наплавляемой поверхности;

F=0,3 см - толщина наплавляемого слоя;

γ=7,8 г/смі - плотность наплавляемого металла.

Основное время:

где і - число проходов, вычисляется по формуле: ;

n=10 мин–1 - частота вращения детали;

S=4 мм/об - величина продольной подачи суппорта.

Вспомогательное время связанное с наплавочным составляет Твсп=1,4 мин на один проход .

Оперативное время: Топ=То+Твсп=6+1,4=7,4 мин.

Дополнительное время: Тдоп=15%Топ=0,15∙7,4=1,11 мин.

Подготовительно-заключительное время принимаем Тп-з=16 мин.

Определяем норму времени на наплавку:

ТнI=Тдоп+Топ+Тп-з=1,11+7,4+16=24,51 мин.

Операция II: токарная

Установка А. Определение вспомогательного времени.

По таблице 43 определим вспомогательное время на установку и снятие детали при точении в самоцентрирующемся патроне с выверкой по мелку при массе детали 18 кг. Тв=2,1 мин.

Переход 1.Обточить начерно до Ш26 мм.

Назначение режима резания.

Припуск на обработку:

h=(D–d)/2=(30–26)/2=2 мм.

Глубина резания t=2 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

Из табл.8 выбираем подачу S=0,5 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

Скорость резания выбираем из табл.10 по принятой подаче и глубине резания, v=40 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 :

v=v∙Км=40∙1,7=68 м/мин.

Частота вращения детали:

n=318,31∙v/d=318,31∙68/30=721,5 мин–1.

Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=700 мин–1 табл.37 .

L=l+y=40+4=44 мм

.

Штучное время: Тшт=Тв+То=0,13+0,8=0,83 мин.

Переход 2. Обточить начисто до Ш24 мм.

Назначение режима резания.

Припуск на обработку:

h=(D–d)/2=(26–24)/2=1 мм.

Глубина резания t=1 мм, т.е. припуск снимаем за один проход i=1.

Из табл.8 выбираем подачу S=0,2 мм/об, по глубине резания и диаметру обрабатываемой детали.

Скорость резания выбираем из табл.10 по принятой подаче и глубине резания, v=56 м/мин. умножим скорость резания на поправочный коэффициент в зависимости, от марки обрабатываемой стали Км=1,7, табл.12 :

v=v∙Км=56∙1,7=95 м/мин.

Частота вращения детали:

n=318,31∙v/d=318,31∙95/26=1163,1 мин–1.

Принимаем ближайшее меньшее паспортное значение числа оборотов n=1100 мин–1 табл.37 .

Расчет основного времени. Определим длину обрабатываемой поверхности с учетом врезания и перебега:

L=l+y=40+4=44 мм

где у=4 мм - врезание и перебег из табл.38 .

Основное время рассчитываем по формуле:

Определяем вспомогательное время. Согласно табл.44 при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,5 мин.

Переход 3.Снять фаску на Ш24 мм.

Определяем основное время. При проточке фасок работа производится с ручной переменной подачей и без изменения числа проходов предыдущей или последующей обработки. В связи с этим ражим резания при этом не устанавливается.

Основное время на снятие фасок берем из табл.40 при диаметре детали 24 мм и ширине фаски 1,5 мм То=0,1 мин.

Определение вспомогательного времени. Вспомогательное время, связанное с проходом при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,07 мин.

Переход 4. Нарезать резьбу М24. Резьба нарезается плашкой за один проход i=1. Скорость нарезания v=4 м/мин, подача S=1,5 мм/об.

Резьба нарезается плашкой за один проход.

Определяем частоту вращения:

n=318,31∙v/d=318,31∙4 ∕ 24=53,05 мин–1

принимаем n=50 мин–1.

Определяем основное время:

где lо=40 мм - длина нарезаемой резьбы;

lвр=1п=1 мм - величина врезания и перебега плашки;

n=50 мин-1 - частота вращения при рабочем ходе;

nо=100 мин-1 - частота вращения при обратном ходе.

Определение вспомогательного времени. Согласно табл.44 при работе на станке с высотой центров 200 мм Тв=0,8 мин.

Определим время на токарную операцию:

1) вспомогательное время

∑Тв=Тв1+Тв2+Тв3+Тв4=0,8+0,5+0,07+0,8= 2,17 мин;

2) основное время

∑То=То1+То2+То3+То4=0,13+0,2+0,1+0,42=0,85 мин;

3) оперативное время

Топ=То+Тв=∑То+∑Тв=2,17+0,85= 3,02 мин;

4) дополнительное время

Тдоп=Топ∙ (k/100)= 3,02 ∙(7/100)= 0,2114 мин

где k=7% - по табл.7 для токарной операции.

Подготовительно-заключительное время по табл. 45 для токарных станков с высотой центров 200 мм, Тп-з.=9 мин.

Норма времени на токарную операцию:

ТнII= Топ+ Тдоп+ Тп-з.= 3,02+0,2114+9=12,2314 мин.

Операция III: шлифовальная

Переход 1. Шлифовать до Ш 34,7 мм.

Припуск на сторону:

h=(D–d) ∕ 2=(34,8–34,7) ∕ 2=0,05 мм.

где D=34,8 мм - диаметр обработки.

Определение норм времени.

Основное время:

Дополнительное время:

Норма времени:

ТнIII=То+Тв+Тдоп+Тп-з=0,0174+0,5+0,0466+7= 7,564 мин.

Операция IV: гальваническая

Хромируем посадочное место под подшипник с Ш34,7 мм до Ш35,1 мм.

Определяем основное время нанесения хрома на поверхность детали:

То=99500∙h∕Dк=99500∙0,2∕50= 398 мин=6,63 часа,

где h=0,2 мм - толщина слоя покрытия;

Dк=50 А/дмІ - катодная плотность тока.

Определим вспомогательное время по табл. 295 Тв=0,6 мин.

Оперативное время - по табл. 296 , для хромирования оно равно Топ=6,39 мин.

Коэффициент использования ванны по табл. 297 равен Ки=0,48.

Рассчитываем норму времени на хромирование шейки вала:

Операция V: шлифовальная

Установка А. Установить и закрепить деталь. Вспомогательное время на установку и снятие детали выбираем из табл. 90 в зависимости от массы детали Тв=2,2 мин.

Переход 1. Шлифовать до Ш 35 мм.

Припуск на сторону:

h=(D–d) ∕ 2=(35,1–35) ∕ 2=0,05 мм.

где D=35,1 мм - обрабатываемый диаметр.

Длина прохода - величина поперечного перемещения шлифовального круга, она равна 0,05 мм.

Значение поперечной подачи шлифовального круга определяют по табл. 86 . Для диаметра шлифуемой поверхности не более 80 мм она равна Sпоп=0,003 мм ∕об. Скорость шлифования v=1800 м/мин. Частота вращения n=1200 мин–1.

Определение норм времени.

Основное время:

где kт=1,25 - коэффициент, учитывающий точность шлифования.

Вспомогательное время Тв=0,5 мин, табл. 91 .

Дополнительное время:

Подготовительно-заключительное время определяют по табл.92 , Тп-з=7 мин.

Норма времени:

ТнV=То+Тв+Тдоп+Тп-з=0,0174+0,5+0,0466+7= 7,564 мин.

Определяем норму времени на ремонт вала

Тн= ТнI +ТнII +ТнIII +ТнIV +ТнV=24,51+12,2314+7,564+407,32+7,564=459,2 мин.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Воробьев Л.Н. Технология машиностроения и ремонт машин: Учебник для вузов. - М., 1981. - 344 с.

2. Матвеев В.А., Пустовалов И.И. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М., 1979. - 288 с.

3. Авдеев М.В., Воловик Е.Л., Ульман И.Е Технология ремонта машин и оборудования: Учебник и учебные пособия для высших учебных заведений. - М., 1986. - 247 с.

4. Матеман А.А. технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов по специальности «Технология машиностроения, металлорежущие станки и инструменты». - 1985. - 496 с.

5. Руденко П.А. Проектирование технологических процессов в машиностроении. - К., 1985. - 255 с.

7. Воловик Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. - М., 1981. - 351 с.

8. Справочник технолога-машиностроителя в 2-х т. (Под ред. А.Г. Копиловой и Р.К. Мещерякова). - М., 1985.

9. Чабанный В.Я., Власенко Н.В., Тимченко В.Н. Технология производства и ремонт дорожно-строительных машин. - 1985. - 263 с.

10. Методические указания к курсовому проекту по дисциплине «Технология ремонта машин» для студентов специальности 0511 всех форм обучения (Сост. В.С.Назарец.). - Днепропетровск: ДИСИ, 1988. - 47 с.

11. Методические указания к технологической части дипломного проекта с применением ЭВМ (Сост. В.Г. Заренбин, В.С. Назарец, К.И. Тарасов) - Днепропетровск: ДИСИ, 1985. - 43 с.

Приложение

Ведомость технологического оборудования

	Оборудование	Модель, тип	Тех. хар-ка		Установленная мощность, кВт		Габаритные размеры, мм	Занимаемая площадь, мІ
Кузнечно-прессовое отделение
	Горн кузнечный на два огня
	Горн кузнечный на один огонь
	Молот пневматический
	Печь для нагрева поковок		площадь пода 0,47 мІ
	Пресс кривошипный
	Ларь для кузнечного инструмента
	Наковальня двурогая
	Подставка под наковальню
	Верстак для рессорщика		на чуг. ножках
	Камерная электропечь для нагрева рессор		t˚ нагрева1000˚ C
	Плита правочная
	Подставка под правочную плиту
	Обдирочно-шлифовальный станок
	Вертикально-сверлильный станок
	Щит управления к печи Н-75
	Гибозакалочная машина для рессорных листов		ус. сж. 4800 кг произв-ть 60 лист/ч
	Вентилятор высокого давления центробежный с эл.двигателем		Давление 0,5 кг/смІ
	Стенд для загиба ушков рессор
	Стенд для испытания рессор автомобилей	КТБ АВТУ № 75
	Стенд для сборки рессор
	Стенд для проверки и правки передних осей автомобилей
	Стеллаж для заготовок
	Кран-балка подвесная		грузоподъемность 1т
Термическое отделение
	Шахтная электропечь для газовой цементации
	Щит управления к печи Ц-60А
	Камерная электропечь
	Щит управления к печи Н-45
	Шахтная электропечь для отпуска
	Щит управления к печи ПН-32
	Камерная высокотемпературная электропечь
	Щит управления к печи Г-30
	Печной автотрансформатор к печи Г-30
	Высокочастотная установка для закалки деталей
	Электрическая масляная ванна
	Ванна для охлаждения деталей в воде
	Ванна для охлаждения деталей в масле
	Щелочная ванна для промывки деталей
	Электрозаточной станок		2 круга Ш 200
	Поставка под настольное оборудование
	Твердомер Роквелла (настольн.)		усилие до 150 кг
	Твердомер Бринелля (настольн.)		усилие до 3000 кг
	Секционный стеллаж
	Верстак слесарный
	Электротельфер		Грузоподъем-ть 0,5 т
Сварочно-наплавочное отделение
	Токарно-винторезный станок автоматической наплавки под слоем флюса		в.ц. 200; р.м.ц 1400
	Токарно-винторезный станок для вибродуговой наплавки		в.ц. 200; р.м.ц. 1400
	Сварочная головка с подающим механизмом для 1А62 (на рис. не показана)
	Кассета с электродной проволокой для 1А62 (на рис. не показана)	Собтв. изгот.
	Наплавочная головка
	Наплавочная головка
	Стол для электросварочных работ
	Стол для газосварочных работ
	Распределительный шкаф
	Селеновый выпрямитель
	Подставка под селеновые выпрямители
	Трансформатор сварочный однопостовой
	Табурет для сварщика
	Стеллаж для головок блоков	Собств. изгот.
	Шкаф для инструментов
	Стеллаж секционный
	Ящик для флюса
	Ящик для песка
	Ацетиленовый генератор
	Подставка под ацетилен-й ген-р
	Подвесной однобалочный кран		Грузопод-ть 1т
Гальваническое отделение
	Ванна для износостойкого хромирования
	-//- осталивания
	Ванна электролитического обезжиривания
	-//- улавливания электролита
	-//- для опилок
	-//- снятия старого хрома
	-//- хол-й воды
	-//- горячей воды
	-//- венской извести
	Стол для навешивания деталей
	Шкаф для обезводораживания деталей	проектный
	Сушильный шкаф
	Верстак слесарный
	Станок полировальный двухшпиндельный
	Стеллаж полочный
	Шкаф для химикатов
	Низковольтный агрегат
	Подвесной однобалочный кран		Грузопод-ть 1т

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

2. Сокращения

3. Задание на проектирование

8.Определение площадей складов

12. Энергетическая часть

Заключение

Список используемой литературы

Введение

Рабочие свойства автомобиля в процессе его эксплуатации постепенно изнашиваются. В результате этого в автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняются при ремонте и технологическом обслуживании (ТО).

Автомобиль считается исправным, если он соответствует всем требованиям нормативно-технологической документации (НТД). Работоспособный автомобиль может быть неисправным: иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя, повышенный расход топлива и т.д.

Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние. Переход автомобиля в неработоспособное состояние называется отказом.

Ремонт автомобиля представляет собой комплекс операций по восстановлению неисправности или работоспособности деталей и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Автомобили в процессе эксплуатации проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически невыгодным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).

Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта.

ГОСТ Р 1.5 - 2002 ГСС. Стандарты. Общие требования к построению, изложению, оформлению и обозначению.

ГОСТ 2.301 - 68 ЕСКД. Форматы чертежей.

ГОСТ 2.302 - 68 ЕСКД. Масштабы.

ГОСТ 2.303 - 68 ЕСКД. Линии.

ГОСТ 2.304 - 81 ЕСКД. Шрифты чертежные.

ГОСТ 2.316 - 68 ЕСКД. Правила нанесения на чертежах надписей, технических требований и таблиц.

ГОСТ 2.105 - 96 ЕСКД. Текстовые документы.

ГОСТ 2.104 - 95 ЕСКД. Основная надпись.

ГОСТ 7.1 - 84 СИБИД. Библиографическое описание документа. Общие требования и правила составления.

ГОСТ 7.12 - 93 СИБИД. Библиографическая запись. Сокращения слов на русском языке. Общие требования и правила.

ГОСТ 21.101 - 97 СПДС. Основные требования к проектной и рабочей документации.

ГОСТ 21.501 - 93 СПДС. Правила выполнения архитектурно-строительных рабочих чертежей.

ГОСТ 21.508 - 98 СПДС. Правила выполнения рабочей документации генеральных планов предприятий, сооружений и жилищно-гражданских объектов.

2. Сокращения

В тексте курсовой работы использованы следующие сокращения:

АТП - автотранспортное предприятие;

ТО - техническое обслуживание;

ТР - текущий ремонт;

КР - капитальный ремонт;

МЦ - механический цех;

ЦВИД - цех восстановления и изготовления деталей;

Тр - трудоемкость ремонта;

Фд - действительный годовой фонд работы оборудования;

Фдр - действительный годовой фонд работы рабочего;

F - площадь основного или вспомогательного участка;

Сп - принятое число станков;

fуд -удельная площадь одного станка или стенда;

ГСМ - горюче-смазочные материалы;

ЗИП - запчасти, инструменты, приборы;

РМЦ - ремонтно-механический цех.

3. Задание на проектирование

Варианты заданий приведены в таблице 1.Номер варианта выбирается по последней цифре шифра зачетной книжки студента. В целях получения комплексных конечных результатов все практические работы ведутся по заданному предприятию. В таблице 2 приведено ориентировочное распределение трудоемкости по цехам в процентном отношении от общей трудоемкости выполнения капитального ремонта.

Методические указания

При выполнении первого занятия необходимо обосновать организационную форму ремонта заданных изделий и структуру производственного предприятия, исходя из задания по соответствующему варианту, определить основные и вспомогательные отделения и их принципиальное расположение. Дать схему компоновки (пока без определения размеров).

На последующих занятиях производятся расчеты количества основного и вспомогательного оборудования по формулам и зависимостям, полученным на лекциях при изучении теоретического материала. Затем производится определение состава и числа работающих, необходимых площадей для механического, сборочно-разборочного и других предусмотренных цехов и участков. Производятся энергетические расчеты, проектируются вспомогательные отделения и службы согласно заданию и компонуется главный корпус авторемонтного предприятия с вычерчиванием чертежа в заданном масштабе. Все расчеты и принимаемые решения должны быть подробно обоснованы. На чертеже компоновки должны быть все необходимые размеры (длина, ширина, высота здания, сетка колонн, проезды и проходы; направление грузопотоков, транспорт, обозначение всех помещений). Составляется экспликация с указанием площадей и категорий пожароопасности помещений.

Таблица 1-Варианты заданий

4. Обоснование структуры ремонтного предприятия

Исходные данные:

Вариант 10

Необходимо спроектировать АРП для ремонтов легковых автомобилей одной марки. Годовая программа 6000 ремонтов, трудоемкость одного ремонта - 120 ч.

Ремонты можно организовать агрегатным (обезличенным) и индивидуальным (необезличенным) методами. При выполнении практической работы обосновываем организационные формы работы авторемонтного предприятия и структуру производственно-технической базы предприятия и приводим схему производственного процесса. При обосновании принятых решений необходимо делать ссылки на нормативные документы или на действующие нормы работающих предприятий. При ремонте агрегатным (обезличенным) методом сокращается цикл выполнения работ. При ремонте индивидуальным (необезличенным) методом все неисправные узлы демонтируют, разбирают, ремонтируют и снова устанавливают на те же изделия. При этом удлиняется цикл выполнения ремонта, так как отдельные узлы требуют много времени на восстановление.Для заданного варианта работы принимаем организацию ремонтов агрегатным методом.

При такой организации ремонтов схема производственного процесса может быть принята следующей:

На схеме приведены этапы: приемка в ремонт и контроль автомашины; снятие ЗИП; общая мойка и чистка; предварительная дефектация; разборка на узлы и агрегаты; разборка на детали и выварка; сортировка деталей (негодные детали идут в склад утиля; детали, требующие восстановления, идут в механический цех через склад полуфабрикатов; годные детали поступают на комплектовку узлов); работы механического цеха; сборка узлов и изделий; заправка ГСМ; испытания стационарные и ходовые; устранение дефектов; укомплектование ЗИП; сдача машины ОТК и заказчику.

Далее обосновываем структуру предприятия (с полным производственным циклом, специализированное предприятие, передвижная мастерская и пр.). Для заданного проекта принимаем АРП с полным производственным циклом следующей структуры:

Разборочный цех с отделениями наружной мойки, разборки машин и агрегатов, выварки и мойки деталей, контроля и сортировки деталей.

Сборочный цех с отделениями комплектовки и подгонки деталей, сортировки узлов, агрегатов и машин, испытательной станции, участка сборки электрооборудования и топливной аппаратуры, участка медницко-жестяницких работ.

Отдельные производственные цехи: механический, рамно-котельный, кузнечный, термический, сварочный, гальванический, обойный, малярный.

Вспомогательные цехи: РМЦ главного механика и энергетика, инструментальный.

Склады: деталей, ожидающих ремонт; запасных и отремонтированных деталей; металлов; утиля; топлива и масел; леса; баллонов с кислородом и ацетиленом; главный склад материалов и запасных частей.

На рисунке 1 показан один из вариантов компоновки заданного АРП. В дальнейшем компоновка может быть уточнена расчетными и проектировочными решениями.

Рисунок 1- Предварительный вариант компоновки корпуса АРП

Номерами обозначены следующие отделения:

наружная мойка и слив масел;

склад утиля;

разборка машин на узлы и агрегаты;

выварка и очистка деталей;

дефектовка деталей;

рамно-котельный;

малярный;

устранение дефектов;

заточное;

инструментально-раздаточная кладовая;

база механика и энергетика;

медницко-радиаторная;

жестяницкое;

гальваническое;

деревоотделочное и обойное;

лаборатория;

термическое;

сварочное;

склад деталей;

комплектовочное;

склад запчастей;

ремонт топливной аппаратуры;

цех сборки двигателей;

испытательная станция;

механический цех;

сборочный цех.

5. Проектирование механического цеха

Технологическое проектирование предусматривает выполнение работ последующим основным разделам: разработка технологических процессов или обоснование технологии работ; выбор и расчет необходимого количества основного технологического и вспомогательного оборудования; расчет количества всех рабочих (основных и вспомогательных) и других категорий работников (ИТР, СКП, МОП); определение необходимых площадей.

На стадии предварительного проектирования технологические процессы могут отсутствовать и проектирование ведется по нормативам или по укрупненным измерителям. Количество основного оборудования рассчитывается по соответствующим формулам, а число вспомогательного оборудования принимается в процентах от числа основного. Число рабочих основного производства рассчитывается по числу технологического оборудования, число вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от числа основных рабочих, а количество всех других категорий работников определяется в процентном отношении от суммы основных и вспомогательных рабочих. Необходимые площади рассчитываются по удельным нормам и количеству принятого оборудования.

Ввиду отсутствия технологических процессов проектирование ведем по укрупненным измерителям.

Число станков основного производства определим по формуле

гдеСп- принятое число станков, шт;

Т - трудоемкость ремонта на одну машину, ч;

N - годовое количество ремонтов, шт;

К - коэффициент, учитывающий трудоемкость механического цеха;

Фд - действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

hср - средний коэффициент загрузки станков по времени.

При работе в две смены Фд=4030 ч, hср=0,8-0,9 . Принимаем hср=0,85.

Остальные данные принимаем по варианту задания.

Принимаем Сп = 43 станка.

Принятое количество станков распределяем по группам в процентном отношении от общего количества оборудования для заданного типа производства по статистическим данным :

токарные 20%: - принимаем 9 станков;

фрезерные 14%; - принимаем 6 станков;

строгальные и долбежные 8%; - принимаем 4 станка;

шлифовальные 18%; - принимаем 8 станков;

сверлильные 7%; - принимаем 3станка;

зубообрабатывающие 12%; - принимаем 6 станка;

протяжные 1%; - принимаем 1 станок;

расточные 10%; - принимаем 5 станка;

прочие (станки с ЧПУ, агрегатные и др.) 10%; - принимаем 5 станка.

Общая сумма станков получилась 47, что больше расчетного количества. Необходимо или обосновать это число 47, или уменьшить его в некоторых группах станков. Мы сократим по одному станку из сверлильных, зубообрабатывающих, расточных и прочих и будем в расчетах использовать принятое число станков 43.

Количество станков на вспомогательных участках определяется в процентном отношении от числа станков основного производства. Рекомендуются такие проценты :

заточной участок 3-4%;

ремонт оснастки 3-4%;

участок ремонта оборудования и электроустановок 4-5%.

Принимаем обоснованно соответствующие цифры и рассчитываем число станков на заточном участке.

Принимаем Сзат = 3, так как при малом количестве рекомендуется принимать не менее трех ; число станков на ремонтных участках также принимаем по 3.

Площадь механического отделения определяем по удельным нормам и количеству станков:

гдеFпр - производственная площадь, м2;

Cп - принятое количество станков, шт;

fуд -удельная площадь на один станок, м2.

Удельные площади по для:

мелких станков f уд = 8-12 м2;

средних станков fуд=18-25 м2;

крупных станков fуд=30-60 м2.

При ремонте легковых автомобилей применяем средние станки и принимаем удельную площадь на один станок 20 м2.

для механического отделения производственная площадь будет равна

для заточного участка м2;

для участка ремонта оснастки м2;

для ремонта оборудования м2;

для электроремонтниковм2.

Число рабочих-станочников основного производства определяем по числу принятых станков:

гдеФдр - действительный годовой фонд времени рабочего, ч..

Принимаем Фдр=1820 ч.

Принимаем 81 станочника.

Число вспомогательных рабочих определяем в процентном отношении от числа станочников.

Принимаем коэффициент 0,3, и тогдачел.

Из этого количества выделяем число заточников, ремонтников, крановщиков, контролеров ОТК, кладовщиков и др.

Общее число рабочих механического цеха:

От этого количества рассчитывается в процентном отношении число инженерно-технических работников, счетно-конторский и младший обслуживающий персонал.

К1=(0,10-0,12);К2=(0,05-0,06);К3=(0,02-0,03).

Принимаем К1=0,10;К2=0,05;К3=0,02.

Тогда число работников будет:

Принимаем 11 чел.

Принимаем 6 чел.

Принимаем 3 чел.

6. Проектирование сборочного цеха

При выполнении сборочных работ различаются следующие виды сборки: узловая сборка, общая сборка, промежуточная сборка. По методам сборки выделяются: сборка методом полной взаимозаменяемости, сборка методом неполной или частичной взаимозаменяемости, селективная сборка, сборка с применением подвижных и неподвижных компенсаторов, сборка с пригонкой деталей. По организационным формам сборки различается поточная и непоточная сборка. Поточная сборка может производиться на непрерывно движущихся, неподвижных и пульсирующих конвейерах. Вначале необходимо обосновать по количеству производимых ремонтов и трудоемкости виды, методы и организационные формы ремонтов, а потом провести технологическое проектирование сборочных участков.

Трудоемкость сборочных работ по заданию определяется:

гдеК - коэффициент, учитывающий трудоемкость сборочных работ.

Подставив значения в формулу, будем иметь:

Число сборочных стендов определяем по заданной трудоемкости по формуле

гдеП - коэффициент плотности работы, т.е. число рабочих, работающих на одном стенде.

Обосновав, что в цехе производится узловая сборка методом полной взаимозаменяемости для заданной программы ремонтов непоточной формой на универсальных стендах, а количество узловых стендов равно половине общего числа стендов при возможности работы на каждом стенде по два сборщика (П=2), будем иметь число стендов узловой сборки

Принимаем 21 стенд узловой сборки.

Аналогично обосновав участок общей сборки при плотности работы П=3, будем иметь число стендов общей сборки

Принимаем 14 стендов общей сборки.

Общее число слесарей-сборщиков определяется по трудоемкости и действительному годовому фонду рабочего:

Принимаем 186 чел.

Число вспомогательных рабочих принимается в процентах от числа основных рабочих. Принимаем 20% .

Принимаем = 37 чел.

Общее число рабочих сборочного цеха:

Rоб = 186+37=223 чел.

Принимаем 223 чел.

Аналогично механическому цеху:

Принимаем 23 чел.

Принимаем 12 чел.

Принимаем 5 чел.

Производственная площадь сборочного отделения определяется по количеству стендов или по числу рабочих в наибольшей смене. Число стендов определено ранее. Удельные нормы площади на каждый стенд обосновываем по габаритам собираемых узлов и изделий . Подставив значения, будем иметь производственную площадь сборки.

Вспомогательная площадь для укрупненных расчетов может быть определена в процентном отношении от производственной площади. Нормативы - 25-30%. Принимаем коэффициент 0,3. Тогда вспомогательная площадь сборочного отделения определится:

Принимаем 181 м2.

Общая площадь сборочного отделения будет

Fсб.об = 602+181 = 783.

Принимаем Fсб.об= 780 м2 .

7. Определение числа рабочих и площадей производственных участков

Общее число рабочих на производственных участках определяется путем деления годового объема работ данного участка на действительный годовой фонд времени рабочего .

гдеТi - объем работ на i-м участке, ч;

Фд.р. - действительный годовой фонд времени рабочего, ч.

Годовой объем работ, выполняемый конкретным производственным участком, определяется:

гдеКi - доля i-го вида работ от общей трудоемкости ремонта, %;

Т - трудоемкость ремонта одной машины, ч;

N - количество ремонтируемых машин в год.

Цифры принимаются из задания (см. таблицы).

Участок наружной мойки и приемки:

Разборочный участок:

Участок выварки:

число рабочихчел. Принимаем 2 чел.

Дефектовочный участок:

Кузовной участок:

число рабочихчел. Принимаем 24 чел.

Сборочный участок:

число рабочихчел. Принимаем 178 чел.

Жестяницкий участок:

число рабочихчел. Принимаем 16 чел.

Малярный участок:

число рабочихчел. Принимаем 6 чел.

Деревообрабатывающий участок:

число рабочихчел. Принимаем 2 чел.

Обойный участок:

число рабочихчел. Принимаем 3 чел.

Комплектовочный участок:

число рабочихчел. Принимаем 5 чел.

Механический участок:

число рабочихчел. Принимаем 68 чел.

Термический участок:

Кузнецкий участок:

число рабочихчел. Принимаем 4 чел.

Сварочный участок:

число рабочих чел. Принимаем 14 чел.

Участок металлизации:

число рабочихчел. Принимаем 2 чел.

Гальванический участок:

число рабочихчел. Принимаем 4 чел.

Радиаторный участок:

число рабочихчел. Принимаем 8 чел.

Участок топливной аппаратуры:

число рабочихчел. Принимаем 16 чел

Испытательный участок:

число рабочихчел. Принимаем 4 чел.

Участок ремонта приборов питания:

число рабочихчел. Принимаем 8 чел.

Участок ремонта электрооборудования:

число рабочихчел. Принимаем 8 чел.

Данные вносят в итоговую таблицу 3.

Ремонтные участки работают в две смены. Число рабочих распределяем по сменам.

При укрупненных расчетах площади производственных участков определяются по удельным нормам на одного рабочего в наибольшей смене.

гдеfi - удельная площадь на одного рабочего, м2 .

Данные отражаем в итоговой таблице 3.

Число рабочих и необходимые площади механического и сборочного цехов, определенные ранее, также надо внести в таблицу.

Таблица №3 - Результаты расчета числа рабочих и площадей

	Наименование участка		Годовой объем работ ТГj, чел. час.	рабочих, чел.	Удельная площадь на одного рабочего, fPj, м2/чел	Площадь участка
					В 1-й смене, rj
	Разборка
	Дефектовка
	Кузова, рамы
	Жестяницкий
	Малярный
	Деревообр.
	Комплектовки
	Механический
	Термический
	Металлизация
	Гальванич.
	Радиаторный
	Топливная аппаратура
	Испытание
	Рем.приборов питания
	Рем.электро-оборудования

8. Определение площадей складов

Площадь любого предусмотренного склада можно определить по предлагаемой формуле:

гдеG - годовая масса проходящих через склад грузов, т;

t - запас хранимой на складе продукции, дни;

N- число рабочих дней в году;

g- допустимая грузонапряженность пола, т/м2 ;

h - коэффициент использования площади склада. Обычно 0,3-0,5 .

Поочередно рассчитываем площади предусмотренных складов, обосновав входящие величины.

Предусматриваем следующие склады:

склад утиля;

склад заготовок и полуфабрикатов;

склад готовых деталей;

склад покупных запчастей;

склад ГСМ.

Для расчетов принимаем 257 рабочих дней в году; допустимую грузонапряженность 2,5 т/м2;число дней запаса на складе 10 (для серийного производства); массу хранимых грузов принимаем равной 10% от массы готовых изделий (для каждого склада).

Тогда площадь склада заготовок и полуфабрикатов будет

Принимаем Пзаг= 80 м2.

Площадь склада деталей будет такой же.

Принимаем Пдет= 80 м2.

Площадь склада запчастей и покупных

Принимаем Ппок= 80 м2.

Площадь склада утиля принимаем Пут = 10 м2.

Площадь склада ГСМ принимаем 40 м2.

Площади всех остальных участков определяем по числу производственных рабочих в наибольшей смене и удельным нормам.

Сложив все производственные и вспомогательные площади, рассчитанные ранее, получаем общую площадь здания:

Fоб=Fмех+Fсб+Fуч+Fскл=860+783+4462+290=6395м2

Принимаем Fоб=6500м2, что позволяет принять габаритные размеры его90Х72. Но необходимо использовать стандартизованные размеры и унифицированные секции промышленных предприятий. Основные секции имеют размеры 72Х72 м или 72Х144 м. Дополнительные секции равны 72Х24 м. Сетка колонн может быть 24Х12 или 18Х12 м. Все участки необходимо располагать в порядке производственного процесса.

Ориентируясь на принятый вариант компоновки главного корпуса АРП, сделанный в работе №1, в выбранных пролетах размещаем все цехи и участки, выдерживая порядок производственного процесса, обеспечивая минимальные расстояния транспортных путей грузопотоков. Горячие цехи располагаем группой в одном из пролетов, желательно у наружной стены. Испытательная станция размещается недалеко от сборочного цеха и рядом с цехом ремонта двигателей. Склады располагаем в нескольких местах здания по их функциональному назначению. Вспомогательные площади предусматриваем рядом с производственными участками, которые они обслуживают. Площади всех других помещений, не определенные ранее, рассчитываются пропорционально трудоемкости или числу рабочих, работающих на этих участках. После расчетов составляется сводная таблица.

Бытовые помещения размещаются в специальной многоэтажной пристройке к зданию. Площади их определяются по удельным нормам на одного работающего и числу работающих в наибольшей смене.

На чертеже компоновки необходимо пронумеровать все производственные и вспомогательные участки и составить экспликацию с указанием номера помещения, его названием, площади в квадратных метрах и коэффициента пожароопасности, показать положения колонн и обозначить их нумерацию, стрелками показать направления грузопотоков, ширину проездов и проходов, дать размеры длины и ширины здания, а также сетки колонн.

10. Проектирование сварочно-наплавочного участка

Сварочно-наплавочный участок служит для выполнения операций сварки и наплавки при восстановлении деталей.

Подлежащие сварке и наплавке детали поступают на участки со склада деталей, ожидающих ремонта или со слесарно-механического участка. Работы по сварке и наплавке выполняют на специализированных (по виду сварки и наплавки) рабочих местах. На сварочно-наплавочном участке восстанавливают большинство деталей, в том числе блоки и головки цилиндров, коленвалы, распредвалы и др.

По 4 (стр. 480) ориентировочное распределение объема сварочно-наплавочных работ следующее:

Подготовительные работы - 10%

Газовая сварка и резка - 15%

Ручная электро-дуговая сварка и наплавка - 20%

Автоматическая наплавка под слоем флюса - 35%

Количество единиц оборудования рассчитывается по формуле:

где T- трудоемкость 1-го капитального ремонта;

N - годовая программа;

К - коэффициент учитывающий трудоемкость сварочно-наплавочного участка по (4, с.444, таб. 34.4), К=0,032

Ф0 - годовой фонд рабочего времени оборудования сварочно-наплавочного участка.

Принимаем

Распределение оборудования по видам выполняемых работ:

Подготовительные работы - 1ед.

Газовая сварка и резка - 2 ед.

Ручная электро-дуговая сварка и наплавка - 3 ед.

Автоматическая наплавка под слоем флюса - 4 ед.

Количество работающих на участке при двухсменном рабочем режиме равно:

Где Фор = 1860 - действительный годовой фонд времени рабочего, час.

Принимаем, что в первую смену работает 50%, т.е. 8 чел.

Площадь участка определяется по формуле:

где - удельная средняя площадь одного производственного рабочего для данного участка (1, стр.44). Принимаем 18м2.

8 чел - количество рабочих в смене.

Одной из особенностей расстановки оборудования сварочно-наплавочного участка является правила технической безопасности, в соответствии с которыми требуются устройства, предохраняющие рабочих на участке от вредных воздействий возникающих при сварке и наплавке. Расстояние от сварочного стола до стены должно быть не менее 0,8 м, а расстояние от сварочного трансформатора до стены должно составлять 0,2м. Принимаем размеры сварочных кабин 3х3 м. Высота стенок кабины должна быть не менее 2м. Кроме того на участке предусмотрена общеобменная поточно-вытяжная и местная вентиляция с отсосами.

11. Проектирование транспортной системы

Эффективность работы предприятия зависит от вида транспортной системы и ее количественного состава. Принимаем вид транспорта:

По виду складирования - стеллажный;

По виду хранения и высоте - малой высоты;

По характеру взаимодействия - тупиковый;

По виду механизации - механизированный.

Транспортными средствами являются электрокары, погрузчики.

Число транспортных единиц:

Где N- годовое число транспортируемых изделий;

I - среднее число транспортных операций (Принимаем 20);

T - Средняя длительность одной транспортной операции

(Принимаем 20мин.);

4030 ч - фонд времени;

N=2 - число одновременных транспортных операций.

Принимаем Стр=5 шт.

По массе транспортируемых изделий - тяжелые;

По способу загрузки - без тары;

Транспортируемые детали - все типы;

Транспортные системы - прерывные;

По виду движения - напольные и подвесные;

Так же в цехах предусмотрены тележки.

12. Энергетическая часть

При укрупненном проектировании годовой расход силовой электроэнергии рассчитывается по формуле:

Где Nср - средняя установочная мощность на один станок, кВт;

Сn - количество типовых станков;

Фд = 4030 - фонд времени;

Средний коэффициент загрузки по времени;

Коэффициент спроса по мощности.

Годовой расход:

Где - стоимость одного кВтч электроэнергии

f - удельная норма расхода электроэнергии, Вт/м2 F - освещаемая площадь, м2 Ф - годовое число работы приборов для средней полосы длительности работы приборов, ч - коэффициент использования осветительных приборов (=0,75)

Годовая стоимость электроэнергии для освещения:

Годовой расход сжатого воздуха на пневмоприводе определяется:

Где Сц - количество пневмоприводов, 30% от станков; Фд=4030 - фонд времени; - коэффициент загрузки; q - удельная норма сжатого воздуха на 1 пневмопривод (1-1,5 м2/ч).

Систему обеспечения сжатым воздухом принимаем централизированной с общей компрессорной под механическим цехом,

Вода под давлением используется для приготовления эмульсий, мойки автомобилей:

Где q - удельный расход воды л/ч; Сn - число станков работающих с охлаждением.

С учетом посторонних потребителей добавим еще 10%.

Получаем 135м2

Годовой расход пара на отопление:

Где qт - удельный расход тепла 1куб. здания; V - Объем здания по наружным размерам, м3; Ф - длительность отопительного сезона, ч I - теплоотдача, кКл/кг.

Потери пара при транспортировке, потребность пара другими потребителями компенсируем 15% добавкой:

Wпара щбщ=28066+4210=32276м3

Заключение

В результате расчета по заданию на курсовое проектирование получены следующие результаты:

1. Годовой объем работ АРП Тг=720000ч.

2. Число производственных и вспомогательных рабочих 400чел.

3. Суммарная площадь производственных и вспомогательных участков 4462м2

4. Суммарная площадь складских помещений Fск=290м2

5. Расчетная площадь производственного корпуса АРП м2

Кроме этого рассчитана транспортная система и энергетическая часть АРП.

Полученный опыт проектирования АРП будет в будущем использован в дипломном проектировании.

Список используем литературы

1. Напольский Г.М. “Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания”. Учебник для вузов. - 2 -е изд., перераб. и доп. - М.: Транспорт, 1993г. - 271с.

2. Стругалин В.М. “Технологическая эксплуатация автомобилей”. Учебное пособие для студентов спец. 24.01 - Краснодар: КутГТУ, 1998г. - 108с.

3. “Положение и ТО и ТР подвижного состава автомобильного транспорта”. Часть 1 и 2 - М.: Транспорт, 1998г. - 78с.

4. “Техническая эксплуатация автомобилей”. Учебник для вузов под ред. Кузнецова Е.С. М.: Транспорт, 1991г. - 413с.

5. Мелехин Л.Ф. “Методическое указание к выполнению курсового проекта”. Учебное пособие для студентов спец. 15.02.00. - Краснодар, КубГТУ, 2003г. - 20с.

1. Размещено на www.allbest.ru

Подобные документы

Расчёт производственной программы автотранспортного предприятия, годовых объёмов работ и их распределение. Определение численности рабочих, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений. Проектирование слесарно-механического участка.

курсовая работа , добавлен 03.07.2011


Обоснование типа и мощности станции технического обслуживания. Годовой объем работ по техническому обслуживанию. Число постов СТО. Расчет численности работающих, площадей производственных и складских помещений. Генеральный план автомобильного предприятия.

курсовая работа , добавлен 18.03.2013


Производственный состав ремонтного предприятия. Режим работы и годовые фонды времени предприятия. Расчет годовых объемов работ производственных участков, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений. План производственного корпуса.

курсовая работа , добавлен 06.10.2011


Проектирование авторемонтного предприятия. Производственная структура предприятия. Схема КР машины. Расчет производственной программы ремонтного предприятия, показателей проектируемого цеха, оборудования и рабочих мест кузнечно-термического цеха.

курсовая работа , добавлен 04.11.2008


Анализ производственной деятельности ремонтного предприятия. Характеристика участка и объекта ремонта. Обоснование производственной программы авторемонтного завода. Расчет трудоемкости ремонта и объема работ, распределение трудоемкости по видам работ.

курсовая работа , добавлен 04.07.2015


Анализ структуры основного, вспомогательного и обслуживающего производства авторемонтного предприятия. Схема генерального плана авторемонтного предприятия. Планировка разборочно-моечного и сварочно-наплавочного участка и участка сборки силовых агрегатов.

курсовая работа , добавлен 19.05.2013


Технологический расчёт основных цехов и участков ремонтного предприятия. Расчёт годового объёма работ, площадей производственных, складских и вспомогательных помещений. Особенности технологии кузнечной обработки, расчёт числа единиц оборудования.

курсовая работа , добавлен 01.04.2013


Проектирование авторемонтного предприятия, организация деятельности на нем. Определение годовых фондов времени и годового объема работ. Порядок расчета необходимого количества производственных рабочих. Правила размещения производства и оборудования.

контрольная работа , добавлен 28.09.2009


Сравнительный анализ эффективности работы современного оборудования для мойки легковых автомобилей. Расчет экономического эффекта для авторемонтного предприятия с открытием поста мойки легковых автомобилей. Ремонт авто всех марок в автотехцентре "Drive".

дипломная работа , добавлен 26.07.2017


Расчет участков технического обслуживания и ремонта и уборочно-моечных работ, числа автомобиле-мест ожидания и хранения, производственных и вспомогательных предприятия. Определение годовой трудоёмкости работ. Технологическая схема очистки сточных вод СТО.

Малый автобизнес: с чего начать, как преуспеть Волгин Владислав Васильевич

Примерный перечень оборудования для предприятий автосервиса

Специальное технологическое оборудование

Четырехстоечный стенд под сход-развал 4 колес, электро-гидравлический, г/п 4000 кг, 3 кВт, 380. В, высота подъема 1958 мм, длина трапов 4800 мм, с местами под поворотные круги и предустановленными задними скользящими площадками

Домкрат-траверса навесной пневмогидравлический г/п 2000 кг, высота подъема 500 мм

Подъемники двухстоечные

Подъемник двухстоечный электромеханический, г/п 3000 кг, 2x2 кВт, 380. В, высота подъема 1870 мм, расстояние между стойками 2460 мм

Подъемник двухстоечный электрогидравлический, г/п 4000 кг, 3 кВт, 380. В, высота подъема 1860 мм, без основания, расстояние между стойками 2550 мм

Подъемник двухстоечный электромеханический, г/п 5000 кг, 3 кВт, 380. В, высота подъема 1860 мм, без основания, расстояние между стойками 3200 мм

Вытяжная вентиляция

Катушка механическая для вытяжного шланга с крепежом

Шланг для выхлопных газов диаметром 100 мм длиной 10 м

Резиновая насадка на сдвоенную выхлопную трубу с отверстием под щуп газоанализатора

Стопор для катушки под шланг 100 мм

Вытяжной вентилятор 0,75 кВт

Набор инструмента слесарного

Тележка инструментальная + 106 предметов

Комплект инструмента пневматического

Фильтр редуктор-лубрикатор 1/4", 1100 l/min

Угловой гайковерт 1/2" max 68. Н х м

Ударный гайковерт (twin) 1/2" max 612. Н х м

Дрель с пистолетной рукояткой 0,37 kW 10 mm

Дрель с пистолетной рукояткой 0,37 kW 10 mm реверсивная

Пневмоотвертка реверс 13. Н х м угловая

Набор шестигранных зубил в кейсе

Пневмонож для срезки стекол

Пневмоболгарка

Пневмоинструмент для кузовных постов

Блок подготовки воздуха VECT2

Модуль пневматический DLMCT

Аппарат пылеудаляющий. СТ 33Е

Соединитель IAS 2AASA/CT

Пневмошланг IAS2, длина 3,5 м IAS 2 3500AS

Шлифмашинка с пневмоприводом LEX 150/7G

Шлифмашинка с пневмоприводом LEX 150/3G

Машинка полировочная

Комплект электроинструмента специального

Электрическая шлифовальная машинка

Электрическая полировальная машинка

Верстаки с тисками

Верстак двухтумбовый, две тумбы с пятью выдвижными ящиками. Габаритные размеры: 1830x700x855

Оборудование компрессорное

Компрессор винтовой, ресивер 500 л, 10 атм, 18,5 кВт, 2500 л/мин, 72 дБ

Влагоотделитель, пропускная способность 3000 л/мин, присоединительный размер 1"

Линейный фильтр, пропускная способность 2500 л/мин, степень очистки 3 мкм, макс давление 16 атм, присоединительный размер 1"

Холодильник-осушитель, пропускная способность 3000 л/мин, точка росы 3 °C, 0,7 кВт

Линейный фильтр, пропускная способность 2500 л/мин, степень очистки 1 мкм, макс давление 16 атм, присоединительный размер 1"

Линейный фильтр, пропускная способность 2500 л/мин, степень очистки 0,01 мкр, макс. давление 16 атм, присоединительный размер 3/4" (рекомендуется для проведения покрасочных работ)

Оборудование шиномонтажное

Станок шиномонтажный автомат, для дисков 9,5" 18"/11,5"20,5", 0,55 кВт, 380. В, встроенная система взрывной подкачки для бескамерных шин

Пистолет для подкачки шин с манометром и подводкой

Вулканизатор настольный с реле времени, пневмоприжим, 145 град, 600. Вт, раскрытие 100 мм

Ванна для проверки колес до 16" на герметичность с ручным перемещением колеса

Оборудование для балансировки колес

Вращающийся цветной дисплей, 220. В, точность 1 г, масса колеса до 65 кг, (10" … 24"), программа работы для двух операторов, автоввод размеров колеса, программа «скрытый грузик», 7 программ ALU, набор конусов, кожух

Станок для проточки дисков

Станок проточки тормозных дисков без демонтажа

Стенд проверки тормозов компьютерный, со встроенным весовым механизмом, монитор 15", ПДУ, программа 4 WD, устройство блокировки роликов при съезде, максимальная нагрузка на ось 3000 кг

Стенд регулировки схода/развала колес

Стенд схода/развала инфракрасный, 4 измер головки, 8 CCD сенсоров, стойка 17" с цветным монитором, выдающаяся графика, встроенное зарядное устройство, база данных (7000 а/м), 4 защелки для дисков 10"...19" со спойлер-адаптером, струйный принтер, принадлежности

Два стандартных поворотных круга, макс. нагрузка при измерении 1000 кг, макс. пропускная нагрузка 1500 кг

Оборудование моечное

Мойка автоматическая 6 программ + мойка днища

Подъемники малотоннажные

Домкрат подкатной, гидравлический, г/п 2000 кг, высота подъема 515 мм, длина 720 мм

Стойка гидравлическая для снятия. КПП, г/п 300 кг, максимальная высота подъема 2153 мм, высота перемещения подставки 892 мм

Кран нескладной гаражный (типа «гусь») г/п 500 кг, высота подъема 2070 мм, односторонний гидроцилиндр

Пресс напольный, давление 15 т (ручной привод), ход штока 45 мм

Двойной стенд для разборки двигателя

Стапель для кузовного ремонта

Стапель «SEVENE +. СА1МА№>

Система MZ

Покрасочный цех

Камера покрасочно-сушильная «PRESTIGE» ECN 7,2. М1,5 W1,5

Место подготовки автомобиля, модель «1600» с занавесками

Машины моечные

Мойка. ВД 30170 бар, 470-1000 л/ч, 6,7 кВт, 133 кг

Фильтр тонкой очистки для HD, HDS

Пылесосы технологические

Пылесос, разрежение 218 мбар, 65 л, 2530. Вт, 25 кг

Шкафы для хранения одежды

Шкаф разборный металлический, двухсекционный. Врезной замок 1860x600x500 мм

Шкаф разборный металлический, односекционный. Врезной замок 1860x300x500 мм

Складское и торговое оборудование

Стеллаж быстросборный, металлический, 4 полки 2000x1000x300 мм

Стеллаж быстросборный металлический, 5 полок 2000x1000x500 мм

Комплект многоуровневого складского оборудования для хранения запасных частей к автомобилям (группы хранимых запасных частей: мелкие, средние, крупногабаритные и кузовные)

Комплект торговых витрин, прилавков, стеллажей для реализации аксессуаров, запасных частей, расходных материалов и т. д.

Офисное оборудование

Офисная мебель

Комплект рабочей мебели (стол рабочий, тумба подкатная, стол приставной, шкаф для бумаг, гардероб, кресло рабочее, стул посетителя)

Комплект рабочей мебели (стол рабочий, кресло, стул посетителя, тумба)

Мягкие группы (кожа + кожзаменитель)

Стол обеденный со стульями

Средства вычислительной и организационной техники

Структурированная кабельная сеть (СКС)

Персональный компьютер

Сетевой принтер

Факсимильный аппарат

Ксерокопирующий аппарат

Телефонный аппарат абонентский

Дополнительное оборудование

Сейф засыпной

Сейф портативный

Шкаф металлический

Телевизионный приемник бытовой

Видеомагнитофон бытовой

Музыкальный центр бытовой

Холодильник бытовой

Кофеварочный аппарат

Микроволновая печь

Крупный сервис сети «Бош. Авто. Сервис»

1 – вход на верхний этаж; 2 – бюро; 3 – бытовое помещение; 4 – раздевалка + умывальная; 5 – механическая мастерская; 6 – туалет; 7 – склад; 8 – мастерская по ремонту оборудования; 9 – мастерская по ремонту. ТНВД; 10 – стенд для определения мощности; 11 – легковой автомобиль; 12 – вход для покупателей; 13 – вход для покупателей в отдел продажи; 14 – осмотровая канава, глубина «1,40 м; 15 – скат макс. 0, 75 %;16 – желоб для отвода воды через отделитель масла и бензина; 17 – отвод отработанных газов; 18 – стенд для тормозных испытаний; 19 – двухплунжерный автомобильный подъемник с платформой; 20 – легкая строительная стенка со звукопоглотителем; 21 – керамическое покрытие пола; 22 – Tune Up; 23 – стенд для функциональных испытаний, определения мощности и анализа; 24 – керамическое покрытие пола; температура помещения 15 °C; освещенность 350 люкс; 25 – отопление; 26 – коридор; 27 – пост мойки; 28 – помещение для проверки. ТНВД; 29 – мастерская IA4; 30 – аварийный выход; 31 – навес; 32 – механические работы; 33 – линия для автоматической мойки; 34 – продажа и приемка на техобслуживание

Общая площадь – 750 м 2

Средний сервис сети «Бош. Авто. Сервис»

1 – продажа и приемка на техобслуживание; 2 – бюро; 3 – бытовое помещение; 4 – раздевалка + умывальная; 5 – механическая мастерская; 6 – туалет; 7 – склад; 8 – мастерская по ремонту оборудования; 9 – умывальная; 10 – стенд для определения мощности; 11 – легковой автомобиль; 12 – вход для покупателей; 13 – вход для покупателей в отдел продажи; 14 – в цех; 15 – скат макс. 0, 75 %; 16 – желоб для отвода воды через отделитель масла и бензина; 17 – отвод отработанных газов;

18 – стенд для тормозных испытаний; 19 – двухплунжерный автомобильный подъемник с платформой; 20 – легкая строительная стенка со звукопоглотителем; 21 – керамическое покрытие пола; 22 – Tune Up; 23 – стенд для функциональных испытаний, определения мощности и анализа; 24 – керамическое покрытие пола; температура помещения 15 °C; освещенность 350 люкс

Общая площадь – 375 м 2

Малый сервис сети «Бош. Авто. Сервис»

Общая площадь: 250 м 2.

Допускается меньшая площадь, но с обязательным наличием двух (для сервиса с гарантией – четырех) рабочих мест (постов – 3,75x5,0 м) для а/м.

Из книги Не дай себя надуть бухгалтеру! Книга для руководителя и владельца бизнеса автора Гладкий Алексей

Ремонт оборудования: возможны варианты... Предположим, что на предприятии сложилась следующая ситуация: на станке, с помощью которого можно было выполнять три операции по обработке древесины, вышла из строя какая-то деталь, и теперь он может делать только две операции. В

Из книги Экономическая статистика. Шпаргалка автора Яковлева Ангелина Витальевна

Вопрос 42. Статистика оборудования В составе основных производственных фондов особо важное место принадлежит машинам и оборудованию как активной части основных фондов, непосредственно связанной с воздействием на предметы труда и производством продукции.В задачи

Из книги Как правильно применять «упрощенку» автора Курбангалеева Оксана Алексеевна

Монтаж лизингового оборудования Лизингополучатель не имеет права за счет собственных средств монтировать лизинговое оборудование (письмо Минфина России от 07.09.2005 № 03-11-04/2/71).Расходы на монтаж основного средства включаются в первоначальную стоимость объекта (п. 8 ПБУ 6/01).

Из книги 1С: Предприятие 8.0. Универсальный самоучитель автора Бойко Эльвира Викторовна

11.10. Обработка «Настройка торгового оборудования» При помощи обработки «Настройка торгового оборудования» задаются различные параметры использования торгового оборудования на конкретном рабочем месте. Диалог настройки торгового оборудования вызывается из пункта

Из книги Лизинг автора

Из книги Аренда автора Семенихин Виталий Викторович

Аренда строительной техники и оборудования В ходе осуществления своей деятельности строительные организации используют большое количество самой разнообразной техники и оборудования. Следует отметить, что не всегда используемая техника и оборудование являются

Из книги Малый автосервис: Практическое пособие автора

Лизинг оборудования связи В настоящее время стоимость оборудования для оказания услуг связи довольно высока, поэтому не каждый оператор связи может себе позволить приобрести такое дорогостоящее оборудование. Небольшие операторы связи предпочитают более доступный

Из книги Ресторан выездного обслуживания (кейтеринг): с чего начать, как преуспеть автора Погодин Кирилл

Рынок автосервиса Aftermarket (англ.) – последующий рынок, т. е. рынок, интересующий потребителей только после покупки ими автомобилей. Так в экономической литературе называют рынок товаров и услуг для автомобилистов, кроме продаж новых автомобилей дилерами автокомпаний .

Из книги Малый автобизнес: с чего начать, как преуспеть автора Волгин Владислав Васильевич

Закупка оборудования, транспортировка и аренда Что закупать, если ничего нет, а что вообще не закупатьЕсли вы начинаете деятельность с чистого листа, то ситуация сложна тем, что у вас нет в буквальном смысле слова ничего. И вместе с тем это проще, потому что можно с самого

Из книги Кофейня: с чего начать, как преуспеть. Советы владельцам и управляющим автора Уланов Андрей Николаевич

Пример малого автосервиса В одном из малых автосервисов с пятью постами работают две понедельные смены по 4 механика. Время работы с 9:00 до 21:00 ежедневно, без выходных. Каждой сменой руководит опытный мастер, он же диагност и приемщик. Один из мастеров является также

Из книги Бюджетирование и контроль затрат в организации автора Виткалова Алла Петровна

5 Выбор оборудования и кофе Прежде чем выбирать что-либо, нужно как минимум понимать разницу между объектами выбора.Начнем со способов приготовления натурального кофе. Их всего четыре; рассмотрим каждый из них более подробно.Первый способ – «по-немецки» или «по-польски».

Из книги Работай легко. Индивидуальный подход к повышению продуктивности автора Тейт Карсон

4.1. Примерный формат и основные разделы Положения о бюджетировании и финансовом планировании в ПО или АО (цели, назначение, порядок разработки, заполнения, представления бюджетов и организации отчетности по ним) ПроектОбщие положенияБюджет – это финансовый план,

Из книги Дао Toyota автора Лайкер Джеффри

Примерный перечень дел для разгрузки мозга Проекты – начатые, но незавершенные. Проекты, которые необходимо запустить. Обязательства/обещания, данные другим людям, в том числе:– коллегам;– шефу;– клиентам;– потенциальным клиентам;– другим знакомым /

Из книги Бизнес своими руками. Как превратить хобби в источник дохода автора Быковская Ада А.

Глава 21 Использование методов Toyota при преобразовании промышленных предприятий и предприятий сферы услуг Применение производственной системы Toyota за пределами производственных цехов вполне возможно, но требует творческого подхода. Разумеется, основные принципы TPS

Из книги Гемба кайдзен. Путь к снижению затрат и повышению качества автора Имаи Масааки

На все руки блогер: примерный список ежедневных задач Если вы уже определились с целями и с общей политикой, пришло время ежедневной работы. Кстати, для блогов и социальных сетей она примерно одинаковая. Из чего же она состоит?Ищите материал. Если вы решили писать посты

Из книги автора

Уменьшайте время простоя оборудования Оборудование, которое выходит из строя, создает простои на предприятии. Ненадежные станки и механизмы требуют изготовления изделий партиями, дополнительного незавершенного производства, излишних запасов и усилий по ремонту. От